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锅炉低氮燃烧器改造的影响

为了解决空气污染问题,发电厂等锅炉企业往往采取的是锅炉低氮燃烧器改造。那么低氮燃烧器改造对锅炉运行有哪些影响呢?下面小编跟大家介绍一下。


锅炉低氮燃烧器改造的影响:


1、燃烧稳定性的影响。

锅炉的稳定性体现在很多方面,其中最重要的是温度的稳定性和运行过程的稳定性。低氮燃烧器在一次风口设置浓淡组合,采用热回流接力燃烧技术,根据热力和动态不对称原理设计燃烧过程,使喷嘴处的煤粉热解并与锅炉中心的复合射流涡流相连。热回流碳粉回流速率越高,停留时间越长,环状涡流燃烧产热越大,温度升高影响锅炉运行。

锅炉的低氮改造也控制了氧气量。在燃烧过程中,氧气需要满足燃烧条件才能生热,由于氧气的数量受产热的控制,因此受到抑制,从而影响锅炉的运行。这两种运行方式的存在影响锅炉的稳定运行。

2、对锅炉内环境的影响。

低氮燃烧器的喷嘴比传统燃烧器的喷嘴低,因此在锅炉运行过程中,燃料产生的火焰也会发生运动,燃烧面积的减小会使锅炉的受温降低。而且锅炉内部的压力情况也发生了变化,会出现一些不协调的现象。低氮燃烧器设备的改造改变了锅炉的部件,运行中会出现不同的工况。低氮燃烧器的改造对锅炉内部氧量有一定影响,通常存在最大运行氧量和最小运行氧量,机组调整跟不上氧气调节,出现负氧状况。氧气量和燃烧度的变化改变了锅炉的内外压力,改变了内部环境,使得相关人员需要对氧气量进行调节和控制。造成送风工作不能及时调整,锅炉不能连续稳定运行。

3、对锅炉再热温度的影响。

改造后的低氮燃烧器在原燃烧器的高程下移,对再热风温影响较大。低氮燃烧器改造后,由于机组协调缓慢,锅炉压力跟踪调节跟不上,容易出现超调现象。扩大气温的变化范围。改装后的低氮燃烧器有一套摆动喷嘴,喷嘴向上摆动时会增加,喷嘴向下摆动时会减少,但由于只有一组摆动喷嘴,调温速度有限。调节时间过长,风量受低氧条件控制,影响机器效率。为保证锅炉出口温度在规定范围内的低负荷,必须使用制粉系统,这会导致受热面温度偏高,很难在不超温的情况下将出口温度保持在规定范围内,影响锅炉运行。

4、对炉膛结焦的影响。

虽然采取了横向双区、纵向分级、壁风和迎风射流等措施来控制受热面结焦,但在低氮燃烧器改造过程中,仍可发现燃烧器喷嘴结焦。特别是在启动下部制粉系统时,会明显影响负压,说明燃烧区情况不好,因为主燃区进行的是缺氧燃烧。因此,冷壁结焦现象发生在燃烧器附近,且较为严重,在减负过程中还经常出现焦损现象,恶化了主燃烧区,影响锅炉运行。

5、对矿渣可燃性的影响。

改造后的低氮燃烧器虽然降低了NO的生成量,但同时提高了炉渣的燃烧性。低氮燃烧技术采用低温低氧燃烧。燃烧区温度越低,对煤粉着火的影响越大,燃烧区含氧量越低,煤粉燃尽量越低。燃烧过程越长,可燃渣越多,部分燃烧器喷嘴面积的变化使得混风延迟不利于煤粉在锅炉内的流动,从而导致炉渣可燃物的不完全增加。炉渣可燃物的不断增加会增加锅炉尾部的磨损,从而降低锅炉的使用寿命。


以上内容就是小编跟大家介绍的锅炉低氮燃烧器改造的可能影响。